【环氧板】树脂传递模塑成型工艺过程

RTM工艺过程主要包括以下几方面:

(1)环氧板预制件的制造:将增强纤维按要求制成一定形状， 然后放入模具中待用。预制件的尺寸不应超过模具密封区域，以便模具闭合和密封。

(2)充模:在模具闭合锁紧后,在一-定条件下将树脂注人模具，环氧板树脂在浸渍纤维增强体的同时将空气赶出，当多余的树脂从模具溢胶口开始流出时,停止树脂注人。

(3)固化:在模具充满后,通过加热使树脂发生反应,交联固化。理想的固化开始时间是在模具刚刚充满树脂时。如果树脂开始固化时间过早,将会阻碍树脂对纤维的完全浸润,导致最终制件中存在空隙，降低制件性能。

(4)开模:当固化反应进行完全后,打开模具取出制件进行后处理。环氧板预制件成型技术、增强材料、预制体成型设备的正确选择可决定RTM工艺应用成功与否。用喷射成型技术制备预制件时需要较大的场地，设备成本较低，适宜批量制造大型预制件,生产效率高。用冲压成型技术制备预制件时生产效率更高，可制备连接纤维增强预制件，提高复合材料制件的性能，但冲压成型设备投资较喷射成型设备高。

预制件切合成型技术包括手工和自动化切割/缝合两种。手工切割/缝合所需设备为不锈钢切割尺和切割台，经切割后的增强材料手工组合、缝合，设备投资少,但其生产效率很低。环氧板在航空航天工业领域的预浸料铺贴中正逐渐使用自动化切割/缝合技术,需要具有机械手控制的自动化切割台和铺贴组合设备。但自动化切割设备投资大，主要用于小批量高性能复杂预制件的制造。

RTM工艺的注人通常采用低压或在真空压力下注人树脂的方法，因而模具采用一个弓形夹合模夹紧,模具制作成本较低。环氧玻璃钢模具是RTM小批量生产中常用的模具,其使用寿命最多为数千次。随着制件形状复杂程度的增加，铺放预制件过程会加剧模具磨损,环氧模具的使用次数将下降。环氧板模具也可作为组合模具使用，比如在上、下模的一侧或两侧安放可拆卸的填块以获得较复杂的制件形状。
模压压力:可以使模压料在模腔内流动,增加原料的密实性，克服树脂在缩聚反应中放出的低分子物和其他挥发物所产生的压力，避免出现脱层等缺陷;同时可以使模具紧密闭合,使制品具有固定的尺寸和形状，以及防止制品在冷却过程中发生变形。

模压温度:可以使模压料熔融流动充满型腔并为固化过程提供所需热量。调节和控制模压温度的原则是保证充模固化定型并尽可能缩短模塑周期，一般模压温度越高，模塑周期越短。对于厚壁制品,应适当降低模压温度，以防表面过热，而内部得不到应有的固化。模压温度与物料是否预热有关，预热料内外温度均匀，塑料流动性好，模压温度可比不预热的高些。其他影响因素也应确保各部位物料的温度均匀，包括材料的形态、成型物料的固化特征等。模压时间:是指熔融体充满型腔到固化定型所需时间。环氧板当模具温度不变时，壁厚增加需要时间延长。此外,模压时间还受预热、固化速率、制品壁厚等因素影响。

通常，模压压力、温度和时间三者并不是独立的，实际生产中一般是凭经验确定三个参数中的一个，再由试验调整其他两个参数，根据产品质量对已确定的参数进行调整。

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